Februar 2019

Fördertechnik für den Großhandel

Behälterfördertechnik bei Hellmut Springer

Aus dem Zentrallager der Hellmut Springer GmbH & Co. KG werden neun Niederlassungen sowie zahlreiche Endkunden im Norden Deutschlands mit Autoteilen und Industriekomponenten beliefert. Im Zuge einer Kapazitätserweiterung hat Förster & Krause die automatisierte Fördertechnik geplant und installiert, die den neuen Wareneingang mit zwei mehrgeschossigen Fachbodenregalanlage und dem Warenausgang verbindet.

Im Zentrallager in Stuhr bei Bremen bevorratet Hellmut Springer auf einer Fläche von rund 15.000 m2 eine Vielzahl von Fahrzeug- und Industriekomponenten. Pro Tag werden dort mehr als 5.000 Auftragspositionen kommissioniert. Eigene Fahrzeuge und Fahrer liefern die Kfz-Ersatzteile und Industriekomponenten an die Niederlassungen oder auf direktem Weg an die Kunden – vor allem Kfz-Werkstätten – aus.

Bereits vor drei Jahren hatte Förster & Krause im Springer-Zentrallager eine automatisierte Fördertechnik installiert. Über zwei Senkrechtförderer und Rollenbahnen wurden die Bereiche Wareneingang, Kommissionierung aus einem dreigeschossiges Fachbodenregalsystem und Versandbereich miteinander verbunden. Im Zuge einer Betriebserweiterung hat Springer nun eine zweite Fachbodenregalanlage errichtet, die ebenso wie die erste über drei Geschosse verfügt, aus denen die Waren kommissioniert werden. Gleichzeitig wurden Versandbereich und Warenausgang vergrößert und der ebenfalls vergrößerte Wareneingang in die benachbarte Halle verlegt.

Die Erweiterung war nötig, weil Hellmut Springer sein Produktspektrum ergänzt hat. Die neue Fördertechnik von Förster & Krause erhöht zudem die Leistung des Logistikzentrums. „Unsere Kunden sind auf die schnelle Verfügbarkeit der benötigten Ersatzteile angewiesen“, sagt Hellmut Weishaupt, Geschäftsführer der Hellmut Springer GmbH. „Egal ob Auto oder Industriemaschine, ein Stillstand ist immer unerfreulich. Deshalb ist es uns wichtig, den Durchsatz optimal zu gestalten.“

Anbindung der neuen dreigeschossigen Regalanlage

Im neu gestalteten Wareneingang stehen acht Arbeitsplätze zur Verfügung, an denen Mitarbeiter die eingehenden Sendungen auspacken, per Scan vereinnahmen, in Einlagerungsbehälter legen und auf die Förderstrecke abschieben. Über einen Steiggurtförderer werden die Behälter auf eine Höhe von 4200 mm gebracht, damit die ebenerdigen Fahrwege frei bleiben. Die Behälter werden über die Fördertechnik weiterhin in 4200 mm Höhe in die benachbarte Halle gefördert und dort einer der beiden Fachbodenregalanlagen zugeführt, wo sie eingelagert werden. In jedem der beiden Fachbodenregalanlagen verbindet ein Senkrechtförderer die drei Ebenen miteinander.

Die benötigten Teile für einen Auftrag kommissionieren die Mitarbeiter in den verschiedenen Geschossen der beiden Fachbodenregalanlagen in Kommissionierbehälter. Diese Behälter werden im jeweiligen Geschoss auf eine Förderstrecke aufgesetzt und über einen Lift auf eine Höhe von 5200 mm angehoben. Dort befindet sich die Auslagerstrecke. An einer Kreuzung vor der neuen Fachbodenregalanlage wird jeder Behälter von einem Scanner erfasst. Die vollen Behälter mit Kommissionen, die einem Auftrag zugeordnet sind, fahren über einen Gefälleförderer ins Erdgeschoss und werden auf die dem jeweiligen Auftrag zugeordnete Zielbahn sortiert.

Während vor der Erweiterung die Ware für den Versand auf 2 Zielbahnen sortiert wurde, stehen nun nach dem Umbau insgesamt 12 Zielbahnen zur Verfügung. Die Zielbahnen sind überwiegend festen Destinationen zugeordnet. Die Ware aus den hier ankommenden Kommissionierbehältern wird anhand der Auftragsdaten zusammengefasst und für den Lkw-Transport bereitgestellt. Neben den 12 Zielbahnen besteht eine weitere Förderstrecke, die 6 Packplätze bedient. An diesen werden die Waren neu verpackt, deren Lagerverpackung für den Versand nicht ausreicht.

Rückführung der Leerbehälter

Auch leere Behälter verlassen die Lager. Solche nämlich, aus denen die Ware vollständig für Kommissionieraufträge verbraucht wurde. Diese werden an der Kreuzung in 5200 mm Höhe vom Scanner als Leerbehälter erkannt und – anders als die Kommissionierbehälter – über eine eigens für sie bestimmte Strecke zum Wareneingang gelenkt. Die Fördertechnik verläuft in dieser Höhe durch die gesamte Halle und in die benachbarte Halle hinein. Erst am Wareneingang werden die Behälter über einen Gefälleförderer wieder ins Erdgeschoss verbracht, wo sie für die Befüllung mit eingehender Ware bereitgestellt werden. So schließt sich der Kreislauf der Behälter.

Der Transport in 5200 mm Höhe für die Auslagerstrecke und 4200 mm Höhe für die Einlagerstrecke bietet den Vorteil, dass die Flächen im Erdgeschoss für Staplerfahrten und Rettungswege frei bleiben.

Schnelligkeit auch beim Umbau der Fördertechnik

Neben den funktionellen und räumlichen Anforderungen an die neue Anlage haben die Planer von Förster & Krause zwei Wünsche berücksichtigt: Erstens sollten die Komponenten der Bestandsanlage bestmöglich wiederverwendet und gegebenenfalls an anderer Stelle wieder eingesetzt werden. Dem sind die Planer auch im Sinne der eigenen Nachhaltigkeitsansprüche gerne nachgekommen.

Und zweitens sollte der Einbau der neuen Anlagenteile möglichst wenige Störungen im laufenden Betrieb verursachen. Gelöst wurde dies, indem ein hohes Maß an Vorarbeit geleistet wurde. Exakte Planung, die Vorinstallation möglichst vieler Komponenten und umfangreiche Montagevorbereitungen während des normalen Betriebes der alten Anlage bewirkten, dass die Anbindung der neuen Komponenten an die Bestandsanlage – die naturgemäß Störungen verursacht – in nur wenigen Tagen abgeschlossen werden konnte. „Die Zusammenarbeit mit Förster & Krause verlief reibungslos,“ so Weishaupt. Und er hält es mit Henry Ford, wenn er sagt: „Zusammenkommen ist ein Beginn, Zusammenbleiben ein Fortschritt, Zusammenarbeiten ein Erfolg.“

 

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