August 2019

Wenn der Router zur Retoure wird

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Im Arvato-Logistikzentrum in Landsberg/Halle kommt jeden Tag eine hohe Anzahl Rücksendungen an. Die Telekommunikationsgeräte werden vereinnahmt, sortiert, geprüft und auch repariert. Förster & Krause hat die Förderanlage zur Verkettung der einzelnen Arbeitsschritte bis zum vollautomatisierten Sortieren projektiert und gebaut.

Mit mehr als 70.000 Mitarbeitern bietet Arvato – ein Unternehmensbereich von Bertelsmann – seinen Kunden umfassende Dienstleistungen in den Bereichen IT, Finanzen und Logistik. Arvato SCM Solutions bietet dabei individuell abgestimmte Lösungen von der Warenlagerung und Auslieferung über das gesamte Bestell-, Informations-, Transport- und Zahlungsmanagement, bis hin zu professionellen After-Sales-Services.an. Dazu gehört auch die „Reverse Logistics“. Das bedeutet: Wenn Händler oder dessen Endkunden Waren zurücksenden, erledigt Arvato die Prüfung und Vereinnahmung und teilweise auch das Refurbishment der Produkte.

Retourenlogistik bei Arvato SCM Solutions

Diese Aufgabe spielt u.a. am Standort Landsberg/Halle eine große Rolle. Dort betreibt Arvato SCM Solutions ein Logistikzentrum, das im Auftrag eines großen Telekommunikations-Anbieters Pakete kommissioniert und versendet.

In einem separaten Bereich des Zentrums läuft der Materialfluss in die entgegensetzte Richtung: Dort kommen die Rücksendungen an. Überwiegend handelt es sich bei diesen um Router, Smartphones und Multimedia-Boxen aus auslaufenden Miet- und Nutzungsverträgen. Ein kleinerer Anteil der Rücksendungen besteht aus Geräten, die dem Endkunden nicht gefallen oder fehlerhaft sind.

„Reverse Logistics“ als logistische Herausforderung

Aus Sicht des Logistik-Planers stellt „Reverse Logistics“ eine echte Herausforderung dar, weil die Packeinheiten sehr heterogen sind – so auch bei Arvato in Landsberg. In den Anlieferungen befinden sich unterschiedlich große Kartons mit Gewichten von 0,2 bis 30 kg. Über einen flexiblen Teleskopförderer, der in einen Container einfährt, wird die Ware zunächst in die Halle verbracht. Dabei kann der Teleskopförderer zwei Containerplätze bedienen, denn er ist seitlich verschiebbar.

Bei der Anbindung des Teleskopförderers an die stationäre Fördertechnik hat Förster & Krause eine Sonderkonstruktion realisiert. Weil quer zur Förderstrecke ein Fluchtweg verläuft, transportiert ein Steigband die Retouren auf eine Höhe von 2.300 mm. Dort können sie den Fluchtweg problemlos überqueren.

Vom „Erfasser“ über den „Auspacker“ zum „Bucher“

Nach der Entladung aus dem Container werden die Kartons in einem ersten Schritt an vier Arbeitsplätzen mit vorgelagerten Pufferstrecken von den sogenannten „Erfassern“ erfasst und gewogen. Auf zwei nachgelagerten Förderstrecken mit jeweils acht Arbeitsplätzen entnehmen die „Auspacker“ lediglich das Verpackungsmaterial. Der Artikel selbst verbleibt zunächst im Karton.

Der Warentransport findet an dieser Stelle auf drei Ebenen statt, die übereinander angeordnet sind: Die noch verschlossene Rücksendung erreicht den Auspacker auf der mittleren Förderstrecke auf einer Höhe von 800 mm. Nach dem Öffnen des Kartons wird das entnommene Verpackungsmaterial auf der unteren Förderstrecke abtransportiert, die auf einer Höhe von nur 150 mm verläuft. Der Karton inklusive Rücksendungsartikel wird auf der oberen Förderstrecke auf einer Höhe von 1500 mm aufgegeben und reist dort weiter zu den „Buchern“.

Lücken schaffen

Eine Besonderheit der Anlage befindet sich an dieser Stelle: Da die Arbeitsplätze der Auspacker hintereinander angeordnet sind und die Kartons mit den Rücksendeartikeln zügig auf die obere Ebene der Fördertechnik gestellt werden sollen, musste dafür gesorgt werden, dass dort immer genügend Platz vorhanden ist. Gelöst haben die Projektingenieure von Förster & Krause dies durch Lichtschranken, die registrieren, wenn einer der Auspacker einen Karton schon in Richtung Förderstrecke bewegt. In diesem Moment wird die Rollenbahn auf der vorangehenden Strecke sofort angehalten, so dass für den aufzusetzenden Karton eine Lücke entsteht – ohne dass der Auspacker in seinem Arbeitsfluss unterbrochen wird.

Kategorisierung nach Zifferncode

In Empfang genommen werden die Kartons mit den Rücksendungen von den „Buchern“. An bis zu 32 Arbeitsplätzen entnehmen sie die Waren, begutachten diese und teilen sie in Kategorien ein. Das Ergebnis – ein zweistelliger Zifferncode – wird auf einem Etikett dokumentiert, das direkt auf dem Rücksendeartikel aufgeklebt wird. Der lose Artikel mit aufgeklebtem Zifferncode wird dann auf der mittleren Ebene der Fördertechnik abgelegt und einem Sorter von der Firma Intralox zugeführt, der die Retouren mit einer Kapazität von ca. 2.200 Einheiten pro Stunde auf sieben Zielstrecken verteilt.

Eine Kamera mit Bildverarbeitung liest den Zifferncode aus und teilt den Artikel einer von sieben Zielbahnen zu, die den Artikel der Weiterbearbeitung zuführen. Dabei kann die Bestimmung der jeweiligen Zielbahn und die Zuordnung der einzelnen Codes durch die Software flexibel geändert und so aktuellen Anforderungen angepasst werden.

Förster & Krause hat die Bildverarbeitung nicht nur in die Fördertechnik integriert, sondern zuvor auch in einem Testaufbau „angelernt“. Das war nötig, um die optische Erfassung des Zifferncodes zu optimieren. Denn im Gegensatz zu einem Barcode sind Ziffern für die Bildverarbeitung ungleich schwerer zu erkennen. Zudem sind die Rücksendeartikel sehr heterogen und die Etiketten werden an unterschiedlichen Stellen aufgebracht. Durch das Training hat die Bildverarbeitung gelernt, den Code sehr schnell auf dem Artikel zu finden und korrekt zu interpretieren.

Die Wahl eines Zifferncodes anstatt eines Barcodes war für Arvato wichtig, weil am Ende des automatisierten Prozesses wieder Menschen stehen, die die Artikel vom Band nehmen und die weiteren Bearbeitungsschritte vornehmen. Die Ziffern sind für die Mitarbeiter auf den ersten Blick zu erkennen, und so kann die weitere Bearbeitung erfolgen, ohne dass ein Scanvorgang – der für einen Barcode notwendig wäre – den Arbeitsfluss unterbricht.

Schwierige Fördergüter auf mehrere Ebenen

Bei der Auswahl der Fördertechnik – vor allem in dem Bereich, in dem die Artikel lose aufliegen – mussten die Planer von Förster & Krause berücksichtigen, dass die Artikel sehr unterschiedlich in Form und Größe und deshalb teilweise schwer zu fördern sind. Nicht alle Produkte haben eine ebene Aufstellfläche, das kann den Warenfluss schnell ins Stocken bringen.

Noch schwierigeres Fördergut befindet sich auf einer dritten, der untersten Ebene der Fördertechnik: Auf einer Höhe von nur 150 mm wurde eine kontinuierlich laufende Gurtförderanlage installiert, auf der die Auspacker das Packmaterial aus dem Inneren des Kartons und später die Bucher den Karton selbst ablegen. Das bodenebene Band führt die Verpackungen direkt der Papierpresse zu. Diese leichten und extrem divergenten Fördergüter erforderten pfiffige Lösungen. Die Experten von Förster & Krause haben all diese Herausforderungen gut umgesetzt und in allen Teilen der Anlage eine kontinuierlich hohe Sortierleistung erreicht.

Für betriebsame Tage

Eine weitere Anpassung an die Erfordernisse der Retourenbearbeitung bei Arvato hat Förster & Krause mit der Möglichkeit realisiert, die Geschwindigkeit der Förderanlage zu regeln. Denn die Menge der eingehenden Retouren kann saisonal oder durch andere Faktoren bedingt variieren. Ist eine Erhöhung der Durchsatzleistung vonnöten, kann das Tempo via Steuerung über ein Touch Panel auf unkomplizierte Weise erhöht werden. Sinkt der Durchsatz, kehrt man ebenso mühelos durch Knopfdruck zu einem gemächlicheren Tempo zurück. Insgesamt stehen drei Geschwindigkeitsstufen zur Verfügung.

Erfahrung in der Retourenlogistik

Mit dieser Förder- und Sortiertechnik auf drei Ebenen hat Arvato SCM Solutions in Landsberg/Halle eine Anlage für die Retourenlogistik in Betrieb genommen, die eine hohe Leistungsfähigkeit aufweist und sich zudem flexibel an den aktuellen Durchsatz anpassen lässt.

Bei der Planung konnte Förster & Krause auf das Know-how in diesem besonderen Bereich der Logistik zurückgreifen. Das F&K-Team hat schon mehrere Förder- und Sortieranlagen für die Retourenlogistik projektiert und gebaut, wie z.B bei:

 

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