Januar 2013

Platz- und energiesparendes Kommissionierkonzept für Bruder

Mehrstufige Kommissionierung von Spielwaren

Die Bruder Spielwaren GmbH & Co. KG in Fürth arbeitet in ihrem neuen Logistikzentrum nach einem intelligenten mehrstufigen Kommissionierkonzept. Förster & Krause realisierte in dem großzügigen Lager die komplette Fördertechnik.

Einmal ungestört im neuen Fertigwarenlager der Bruder GmbH stöbern: Das dürfte ein Traum vieler Kinder sein. Denn das Unternehmen ist seit Jahrzehnten als Hersteller hochwertiger Spielwaren bekannt – mit einem breiten Programm an Modellfahrzeugen aus den Bereichen Baumaschinen, Landtechnik und Nutzfahrzeuge. Mit Bruder-Spielzeug können Kinder ganze „Spielwelten“ mit Figuren, Tieren und Baumaterialien kreieren. Und es nicht selbstverständlich, dass die sehr naturgetreuen Fahrzeuge mit hoher Fertigungstiefe in Fürth produziert werden.

Mehrstufiges Kommissionierkonzept

Auch aus Sicht des Logistik-Experten ist das neue Lager hoch interessant, denn Bruder hat – mit Unterstützung des Planungsbüros Lapp, Groß-Gerau, SSI Schäfer als Regalhersteller und Förster & Krause als Hersteller der Fördertechnik – ein intelligentes mehrstufiges Kommissioniertechnik entwickelt.

Die in der benachbarten Produktion hergestellten Spielzeuge werden palettenweise in einem Hochregallager mit 12.000 Palettenplätzen oder aber direkt in einer von zwei Durchlaufregalanlagen für Schnelldreher eingelagert.

Vom Hochregallager automatisch in die Vorkommissionierung

Im Hochregallager sorgen Schmalgangstapler für die Ein- und Auslagerung. Die Auslagerung erfolgt über eine gemeinsame Förderstrecke in einer Höhe von 3.500 mm, an die jede Gasse über einen separaten, durch Sicherheits-Lichtschranken abgesicherten Aufgabeplatz angebunden ist. Die Entscheidung für die hochgelegte Fördertechnik fiel im Hause Bruder, um die  barrierefreie Zugänglichkeit der Fluchttüren im Notfall zu jeder Zeit gewährleisten zu können.

Zwei Wege für die Paletten

Der kontinuierliche Palettenstrom auf dieser Förderstrecke teilt sich am Ende der Strecke auf zwei Wege auf. Wenn die Kunden von einem Artikel eine so große Anzahl bestellt haben, dass eine Vollpalette versandt werden kann, wird diese Palette über einen Senkrechtförderer auf eine Förderstrecke in einer Höhe von 600 mm befördert und auf direktem Wege zur letzten Kommissionierstufe transportiert.

Der weitaus größere Anteil der ausgelagerten Paletten muss jedoch eine weitere Kommissionsstufe durchlaufen, weil man für den Versand nur einzelne Kartons benötigt. Diese Paletten werden auf eine Rollenbahn gelenkt, von der Stapler sie aufnehmen und jeweils von hinten in die beiden schon erwähnten Durchlaufregalanlagen einspeisen.

Vorkommissionierung auf vier Ebenen

Diese Regale sind auf vier Ebenen durch Bühnen verbunden, so dass auf allen vier Ebenen gleichzeitig von sortenreinen Paletten abkommissioniert werden kann.

Auf der Bodenebene dieser Mischkommissionierung befinden sich die schnelldrehenden A-Artikel. Sie und auch die anderen Artikel auf den drei Ebenen werden jeweils artikelrein für ein Auftrags-Batch auf eine Leerpalette kommissioniert. Insgesamt können auf diese Weise bis zu 200 Paletten pro Stunde bereitgestellt werden.

Die auf den vier Ebenen kommissionierten Paletten werden anschließend auf Förderstrecken aufgesetzt und über einen Senkrechtförderer zur Hauptförderstrecke transportiert. Von dort gelangen sie auf kurzem Weg zu einer der insgesamt siebzehn Zielbahnen in der benachbarten Halle. Diese Zielbahnen – zu ihnen gehört auch eine „No read“-Bahn für Paletten, deren Destination nicht automatisch zugeordnet werden konnte – sind mit Schwerkraftrollenbahnen ausgestattet. Von diesen Bahnen werden die Paletten  mit der vorkommissionierten Ware per Handhubwagen entnommen, und das Personal ordnet die Artikel  in der letzten Kommissionierstufe manuell den Kundenpaletten zu.

Da alle Paletten mit einem Barcode-Leser ausgestattet sind, erfolgt die Steuerung des gesamten Materialflusses – über alle Lager- und Kommissionierstufen hinweg – vollkommen automatisiert über den Lagerberwaltungsrechner.

Viele Aufträge auf kleinem Raum

Diese Art der dreistufigen Kommissionierung hat sich für die Artikel- und Auftragsstruktur als optimal erweisen. Bruder kann dadurch eine hohe Anzahl an Aufträgen abarbeiten – und das auf vergleichsweise kleinem Raum, weil die erste Kommissionierstufe auf vier Ebenen stattfindet. Das schafft die Voraussetzung für eine kompakte Bauweise der Vorkommissionierung, obwohl die Artikelvielfalt groß ist und die einzelnen Verpackungseinheiten ebenso: Ein Mähdrescher – um nur ein Beispiel zu nennen – im Maßstab 1:16 ist 45 cm lang und 37 cm breit, und die Baumaschinen der Profi-Baureihe sind bis zu 60 cm lang.  

Ein energiesparendes Konzept

Die Anlage ist aber nicht nur platzsparend, sie spart auch Energie. Die Durchlaufregallager und die Zielbahnen nutzen die Schwerkraft als Energiequelle. Und für die Senkrechtförderer hat ebenfalls Förster & Krause ein energiesparendes Antriebskonzept verwirklicht. Sie sind mit einem Gegengewicht ausgestattet.

 

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