Im Werk Schwandorf fertigt der Automobilzulieferer BENTELER einbaufertige Achsmodule für Luxusfahrzeuge. Förster & Krause projektierte die Fördertechnik für den Durchlauf der zusammengestellten Achskomponenten durch die Fertigung.

SONDERKONSTRUKTION


Robotergestütztes Handling

fordert hohe Präzision

benteler foerdertechnik-08

Bei BENTELER ist für die robotergestützte Entnahme der einzelnen Achsmodule von dem Werkstückträger eine hohe Positioniergenauigkeit erforderlich. Für diesen Arbeitsschritt gab es am Markt der Robotik und Handhabungstechnik aber kein fertiges Standard-Produkt, also konstruierte Förster & Krause einen „Zentrierer“ und die dazugehörigen Werkstückträger. Diese werden über eine Trapezführung millimetergenau auf dem Förderer positioniert. Der modular konstruierte „Zentrierer“ ist einfach an die Standard-Förderkomponenten zu montieren und in die SPS-Steuerung einzubinden.

Mit rund 30.000 Mitarbeitern und 170 Standorten in 37 Ländern steht die BENTELER-Gruppe für herausragende Material-, Fertigungs- und Technologiekompetenz in den Bereichen Automotive, Steel/Tube und Distribution. Unter dem Dach der strategischen Führungsholding BENTELER International AG sind die drei Divisionen BENTELER Automotive, BENTELER Steel/Tube und BENTELER Distribution rechtlich selbstständig organisiert. Kontinuierlicher Fortschritt durch neue Werkstoffe, Technologien und Produkte sowie langfristiges, profitables Wachstum sind die tragenden Säulen der rund 140-jährigen Erfolgsgeschichte der BENTELER-Group, die sich heute in vierter Generation in Familienbesitz befindet.

Im Trend: Module statt Einzelbauteile

Die größte Division ist die BENTELER Automotive, die in 70 Werken und 25 Ländern einbaufertige Module, Komponenten und Teile für Karosserie, Fahrwerk und Motor fertigt. Die Business Unit „Module“ liefert einbaufertige komplexe Bauteile. Pro Jahr produziert BENTELER mehr als neun Millionen Module für nahezu alle großen Automobilhersteller.

Im 1989 gegründeten Komponenten-Werk in Schwandorf bei Regensburg arbeiten rund 700 Mitarbeiter. Hier werden höchstkomplexe Fahrwerkskomponenten aus Stahl und Aluminium mit integrierter Fertigung von hydrogeformten Komponenten für namhafte, große Kunden der Automobilindustrie im Premium-Segment produziert.

Von Komponenten zur Baugruppe

Diese Achsen sorgen in eingebautem Zustand für höchsten Komfort der Passagiere. In der Produktion müssen sie allerdings erst einmal selbst schonend und komfortabel transportiert werden. Denn auf einem eigens dafür entwickelten Werkstückträger befinden sich diverse Komponenten und Schweißbaugruppen, die beim Durchlauf durchs Werk zu einer vollständigen Achse verbunden werden.

Für diese Aufgabe hat Förster & Krause die Fördertechnik zwischen den einzelnen Stationen der automatisierten Teilereinigung (Waschen und Entfetten) und des robotergestützten Schweißens projektiert. Jeder Werkstückträger ist mit einem RFID-Chip versehen, der den jeweiligen Achstyp und die gewünschte Variante angibt und somit auch den Weg der (werdenden) Achse durch die einzelnen Bearbeitungsschritte bestimmt.

Gezieltes Beschleunigen und Abbremsen mit 24-Volt-Technik

Das Personal kommissioniert die benötigten Teile auf einer Trägerplatte, die Förster & Krause für diesen Zweck entwickelt hat. Der Werkstückträger wird zunächst zum Waschen und Entfetten, anschließend zu mehreren automatisierten Schweißstationen gefördert.

Bei jeder Station wird der Chip ausgelesen. Der schonende Transport wird durch 24-Volt-Fördertechnik gewährleistet, deren Antriebe mit Sanftanlaufsteuerungen ausgestattet sind. Auch für das Bremsen wurden Rampen programmiert. Die Erfahrung von Förster & Krause mit dieser ebenso energiesparenden wie gut regelbaren Antriebstechnik schafft die Voraussetzung dafür, dass auch relativ schwere Komponenten – Werkstückträger und Achse wiegen bis zu 80 kg – schonend gefördert werden können.

Da es bei der robotergestützten Entnahme der Bauteile auf hohe Positioniergenauigkeit ankommt, hat Förster & Krause auch Komponenten zum Fixieren und Zentrieren des Werkstückträgers in die Fördertechnik integriert. Die Förderstrecke wurde als geschlossener Kreislauf projektiert, der Rücktransport der leeren Werkstückträger gehörte ebenfalls zum Lieferumfang. Ausgelegt ist die Anlage für einen maximalen Durchlauf von 130 Tablaren pro Stunde.

 

 

 

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