Die Firma Conergy hat in Frankfurt (Oder) das erste Produktionswerk in Betrieb genommen, in dem die Fertigung von dem Wafer über die Zelle bis zum fertigen Solarmodul erfolgt. Von 4 Wafertestern werden 4 Zelllinien und aus den Zelllinien 5 Modullinien mit Zellen beschickt. Um die Abläufe automatisch zu gestalten, sind zwischen den einzelnen Produktionsstufen Puffersysteme eingesetzt. Aus diesen Puffersystemen werden dann die nachfolgenden Maschinen versorgt.

Lösung: Vollautomatisierte Produktion durch Behälterfördertechnik

AUF EINEN BLICK

Conergy liefert Solarenergie aus einem Guss: Der führende Anbieter von Photovoltaik Systemlösungen und Services bietet leistungsstarke Rundum-Sorglos-Pakete aus einer Hand – für private Dachanlagen ebenso wie für Gewerbedächer oder Megawatt-Parks. Seit seiner Gründung 1998 hat das an der Frankfurter Börse notierte Unternehmen mit seinen heute rund 1.200 Mitarbeitern mehr als 2,2 Gigawatt saubere Solarenergie umgesetzt sowie mehr als 420 Megawatt an Solarkraftwerken geplant und gebaut.

In Frankfurt/Oder wurde eine der größten Solarfabriken Europas gebaut, in der die Wafer, Zell- und Modulproduktion auf einer Produktionsfläche von mehr als 20.000qm integriert ist. Die voll automatisierten Behältertransportanlagen zwischen den einzelnen Produktionsprozessen verketten die einzelnen Prozessschritte.

Anlage Produktionsverkettung

Baujahr 2007

Fördergut Manz-Boxen (250x250x110mm), Bacchini-Boxen (195x195x75mm), Gewicht max. 2 kg

Förderleistung 100 Behälter / Stunde

Eingebaute Komponenten Riemenförderer, Riemenumsetzer, Drehstationen, Senkrechtförderer, Automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengerät (3-fach tiefe Lagerung), RFID-Lese- und Schreibköpfe

Steuerung Siemens S7-300, Lagerverwaltungs- und Materialflussrechner für das AKL

Zwischen dem Wafertester und –sorter ist ein automatisches Kleinteilelager (AKL) installiert, aus dem die Zelllinien mit Wafern für die Produktion versorgt werden. Die anfallenden Leerbehälter werden wieder zu den Wafersortern oder ins Zwischenlager AKL zurückgefördert. Eine manuelle Aufgabestation oder Kontrollstation ist innerhalb der Anlage installiert. Die Maschinen werden über Senkrechtförderer an das Fördersystem angebunden, welches in einer Höhe von ca. 3 m verläuft. Dieses ermöglicht einen großen Freiheitsgrad an den Produktionsmaschinen. Aus dem AKL können die Zelllinien so beschickt werden, dass eine gleich bleibende Waferqualität für ein Fertigungslos gewährleistet ist. Am Ende der Zelllinien werden die fertigen Zellen in Boxen abgelegt und zu einem Zwischenlager abtransportiert. Dieses Zwischenlager befindet sich im Erdgeschoss. Aus dem Zwischenlager werden dann die 5 Modullinien versorgt, auf denen die Solarmodule gefertigt werden. Die Leerbehälter werden wieder zu den Zelllinien zurückgefördert oder im AKL zwischengepuffert.

Mehr Infos: Fördertechnik für die automatisierte Solarzellen-Produktion

 

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