Referenzsuche nach Produkten

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  • AGCO (Werk Marktoberdorf)

    Mit einer neuen Palettenfördertechnik optimierte die AGCO GmbH den Wareneingang im Traktorenwerk Marktoberdorf, das jährlich bis zu 20.000 Einheiten fertigt. Entsprechend groß sind die Mengen an Waren und Paletten, die Tag für Tag angeliefert werden.

  • Bonfiglioli Deutschland

    Die Firma Bonfiglioli Deutschland GmbH hat in Neuss eine gebrauchte Immobilie erworben und hier den Standort Deutschland für das Lager und die Montage eingerichtet. Um die Abläufe zwischen Lager und Montage sowie Warenausgang zu optimieren, wurde eine Palettenfördertechnik eingesetzt, die die entsprechenden Gebäudeebenen miteinander verbindet.

  • BRUDER Spielwaren

    Die Firma Bruder Spielwaren hat am Standort Fürth ein neues Zentrallager gebaut. Mit der Fertigstellung dieses Zentrallagers wurden alle Außenläger für Fertigwaren geschlossen. Die gesamte Auftragsabwicklung, die Kommissionierung, die Verpackung und der Versand sollten hier integriert und die einzelnen Bereiche Schmalganglager, Kommissionierlager und Versand über eine Palettenfördertechnik automatisch miteinander verbunden werden.

  • Dr. August Wolff Arzneimittel

    Aufgrund des ständigen Wachstums wurden die Flächen im Warenein- und -ausgang bei der Firma Dr. August Wolff zu klein. Es wurde ein neues Gebäude für den Warenein- und -ausgang gebaut, welche an das Roh- und Hilfsstofflager sowie die Produktion über eine automatische Palettenfördertechnik angebunden werden sollten.

  • Dr. Kurt Wolff - ALCINA

    Mehr als zwanzig Jahre ist es her, dass Förster & Krause die erste Anlage für die Dr. Kurt Wolff GmbH & Co. KG in Bielefeld projektierte. Jetzt wurden zwei Zonen der bestehenden Kommissionieranlage modernisiert, das automatische Hochregallager erhielt eine zusätzliche Ein-/ Auslagerfördertechnik für die Anbindung der neuen Umschlaghalle und die bestehende Paletten-Fördertechnik im alten WE/WA wurde erneuert.

  • Faurecia Exteriors (ehemals Plastal)

    Die Firma Plastal GmbH hat ein bestehendes Gebäude mit 2 Geschossen auf dem Werksgelände saniert. Auf der oberen Etage wurde eine Montaglinie eingerichtet und die Zu- und Rückführung der Materialien sollte über eine automatische Palettenfördertechnik realisiert werden. Aufgrund der unterschiedlichen Palettentypen, die in der Automobilindustrie eingesetzt werden, musste eine Trägerpalette konzipiert werden.

  • Fritzmeier Composite

    Als Lieferant des weltweit größten Lkw-Montagewerks fertigt Fritzmeier unmittelbar neben dem Mercedes-Werk Wörth Windleitelemente, die den Treibstoffverbrauch für Lkw senken. Diese Bauteile werden in Wagenfarbe lackiert und mit jeweils unterschiedlichen Anbauteilen ergänzt. Den Transport der lackierten Windleitelemente zur Montage übernimmt eine automatisierte Förderanlage von Förster & Krause.

  • Grabower Süsswaren

    Die Firma Grabower baute ein neues Fertigwarenlager. Dieses sollte über eine automatische Fördertechnik an die Produktion angebunden werden. Innerhalb dieser Transportstrecke sollte ein automatischer Wickler stehen, der die Paletten zur Transportsicherung wickelt.

  • Hawker

    Für die Endmontage von schweren Traktionsbatterien hat Förster & Krause ein automatisches Fördersystem projektiert und installiert, das bei Losgröße Eins und bis zu zwei Tonnen schweren Bauteilen die gewünschte Ergonomie, Flexibilität und Produktivität gewährleistet.

  • Jokey Plastik (Werk Tschechien)

    Das tschechische Jokey-Werk hat ein neues Lagergebäude in Betrieb genommen. Förster & Krause hat die rund 100 Meter lange Förderstrecke zwischen Produktion und Lager geplant und errichtet.

  • Jokey Plastik Wipperfürth

    Die Firma Jokey Plastik ist Hersteller von Kunststoffeimern und –gefäßen für die Lebensmittel-, Pharma- und Chemieindustrie mit mehreren Produktionsstandorten in Europa und weltweit. Innerhalb der Produktion in Wipperfürth sollte eine bestehende Schrumpfanlage für die Transportsicherung der Palette optimaler genutzt werden. D.h. die Temperatur der Maschine sollte nicht nur für 1 Palette hochgefahren werden, sondern es sollte eine entsprechende Staustrecke vor der Maschine installiert werden. Die zusätzliche Aufgabenstellung dieser Staustrecke bestand darin, dass ein Fahrweg für Gabelstapler und Handhubwagen gekreuzt werden musste. Aufgrund der geringen Hallenhöhe gab es keine Möglichkeit dieses mit einer nach oben verlagerten Fördertechnik zu realisieren.

  • Kurt Obermeier (Duisburg)

    Die Firma Kurt Obermeier GmbH & Co. KG hat in Duisburg eine neue Abfüllhalle in Betrieb genommen. Die Zuführung der Leergebinde, stehend auf Euro- oder Industriepaletten, und Schütz-Container MX100 sollte automatisch über eine neue Palettenfördertechnik erfolgen. Die anschließend gefüllten Gebinde auf Palette oder die Schütz-Container sollten dann auf einer Staustrecke bereitgestellt werden.

  • MAXIM Markenprodukte

    Die Firma MAXIM erweiterte in Pulheim ihren Produktionsbereich mit einem neuen Warenein- und –ausgang. Dieser sollte über eine automatische Palettenfördertechnik an das Lager sowie die Produktion angebunden werden.

  • PPS P.E.T. Packaging Solution

    Die Firma PPS, Hersteller von Kunststoffgefäßen für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, hat in der Schweiz ein neues Produktionswerk gebaut. Innerhalb der Produktion sollte kein Stapler fahren und somit musste die Entsorgung der Paletten aus der Produktion mit einer automatischen Palettenförderanlage erfolgen.

  • Remmers - LLG

    Die Remmers AG hat gemeinsam mit ihrer Logistikt-Tochtergesellschaft LLG ein neues Logistikkonzept realisiert, bei dem 180 lokale Vertriebsläger in einem Zentrallager konsolidiert wurden. Das neue Distributionszentrum mit ca. 17.000 qm wurde mit entsprechender Lager- und Fördertechnik ausgestattet. Für Schnelldreher und Ganzpaletten-Aufträge steht in Löningen ein Schmalganglager zur Verfügung. Der Großteil der Kommissionier-Aufträge wird aber in einem Breitgangregallager abgearbeitet. Die Kundenaufträge werden in Kunststoffbehälter mit einem Kommissionierstapler aus dem Regal entnommen. Die Staplerfahrer führen jeweils 4 Behälter mit, die man noch unterteilen kann, so dass sie bis zu 8 Aufträge gleichzeitig kommissionieren können. Der Abtransport erfolgt über eine Behälterförderanlage.

  • Rudolf Dankwardt (Lübtheen)

    Der Produktionsstandort in Lübtheen/Jessenitz wird ausgebaut. Das neue Produktionsgebäude besteht aus 2 Etagen, die über eine entsprechende Palettenfördertechnik miteinander werden sollen, um so den Materialfluss zu automatisieren.

  • Seeberger

    Bei der Seeberger GmbH in Ulm hat Förster & Krause das neue Hochregallager in den innerbetrieblichen Materialfluss integriert. Auf drei Ebenen erfolgt der Transport von Rohwaren in die verschiedenen Produktionsbereiche. Auch ein fahrerloses Transportsystem (FTS) wurde in den Materialfluss eingebunden.

  • Steinhaus (Palettenfördersysteme)

    Die starke Umsatzsteigerung im Convenionsbereich bei der Firma Steinhaus machte es notwendig, die Bereiche Verpackung und Tourenbereitstellung neu zu gestalten und zu optimieren. Die kundenspezifisch verpackte Ware auf Paletten sollte automatisch gewickelt und der Tourenbereitstellung zugeführt werden.

  • WIGO Chemie

    Die Firma Wigo-Werk hat auf dem bestehenden Gelände ein neues Gefahrengutlager errichtet. Aufgrund des hohen Palettenaufkommens pro Tag sollte das Lager über eine automatische Palettenförderanlage angebunden werden. Die Herausforderung bestand hier darin, einen Transportweg von 65m kostengünstig zu überbrücken.

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